柴油发动机的性能在很大程度上取决于喷油系统的精度与稳定性。作为其中的关键零件，共轨喷油嘴必须实现高压、精细、定量、雾化良好的喷油效果。这对喷油嘴上的微孔加工提出了极高要求，特别是在打孔过程中必须杜绝毛刺、孔口残渣和变形现象，否则极易影响燃油喷射路径，进而影响整机运行效率与排放性能。

在众多打孔技术中，激光打孔成为实现喷油嘴“无毛刺、高一致性”的核心加工方式。

共轨喷油嘴孔的功能与结构特点

共轨喷油嘴的喷孔通常直径在0.01mm~0.3mm之间，分布密集，排列角度精准，喷孔形状常为圆锥孔、双阶孔或椭圆孔，其作用包括：

 控制燃油喷射方向；

 实现高压雾化；

 优化喷油量分配；

 降低排放，提高燃烧效率。

任何孔口的毛刺、变形或热影响区都会对喷雾形成造成不可逆影响，甚至导致喷嘴堵塞、发动机爆震、动力下降。

激光打孔：实现无毛刺喷孔的理想方案

传统机械钻孔、放电加工（EDM）、电化学加工虽然在过去有所应用，但面临以下问题：

 钻头微型化后易损耗，孔径一致性差；

 放电加工效率低，电极难维护；

 化学法存在腐蚀控制难、孔形不稳定等问题。

相比之下，激光打孔利用短脉冲激光束聚焦后快速烧蚀材料，配合辅助气体喷吹，能够实现：

 无机械接触：无切削力，无工具磨损；

 高重复精度：通过CNC控制，可在μm级范围内实现多孔均匀分布；

 高能密度烧蚀：瞬时汽化材料，边缘不拉伤不撕裂；

 清洁加工环境：高压气体吹扫熔渣，无残留附着；

 小热影响区：孔边不变色、不变形，孔口边缘自熔形成自然钝角，避免涡流。

随着柴油发动机朝着高压共轨、小型化、低排放方向发展，喷油嘴的孔型质量将愈发决定整机水平。激光打孔技术以其高精度、无毛刺、可控性强的优势，成为制造高端柴油喷嘴的首选。