在超声波清洗、雾化、声化学处理等设备中，振板作为传导声波的核心结构，其加工质量对设备性能有着直接影响。尤其在高精度、高频率的应用场景中，振板表面常需布设微米级孔洞，来优化声场分布或实现流体控制。然而，在对微孔加工的同时，如何控制加工过程中的热影响，避免材料性能劣化，成为制造过程中的关键难点。

目前，越来越多的制造商采用激光打孔技术对超声波振板进行微孔加工，以实现低热损伤、无机械应力、高精度孔加工的目标。

为什么热损伤问题不容忽视？

传统加工方式（如机械冲孔、化学蚀刻、微钻等）在进行微孔处理时，往往会产生较大的热输入或局部应力。这些问题可能带来一系列后果：

板面发生轻微翘曲，影响振动频率；

孔边熔化或毛刺残留，影响介质通过或声波传播；

材料局部退火或晶粒改变，降低金属强度和疲劳寿命。

因此，实现低热输入、边缘干净、结构不变形的加工工艺，已成为超声波振板制造的核心指标之一。

激光打孔是一种利用高能激光束聚焦于材料表面，通过局部烧蚀或瞬间汽化的方式打出微孔。与传统加工方式相比，激光打孔具备天然的优势：

非接触式加工：无机械摩擦，不引入应力；

极小热影响区：激光脉冲持续时间极短，热量集中且快速散去，不影响板材整体性能；

孔边整洁无毛刺：无需二次去除或抛光处理；

加工过程可控性强：孔径、孔距、排布图形可根据设计自由调整；

适配各种薄金属材料：尤其适合不锈钢、钛合金等常用于振板的材料。

在现代超声波设备中，对振板微孔结构的精度与完整性提出了越来越高的要求。激光打孔技术通过高效、精准、低热输入的加工方式，成功解决了传统工艺中的热损伤问题。它不仅提升了微孔的质量，也确保了振板材料的力学与声学性能不被破坏。

对于追求高品质、高可靠性的超声波振板制造企业而言，激光打孔是实现低热损伤加工目标的最佳选择之一，未来也将成为高端振板微孔制造的主流方案。